铸造厂介绍铸件浇注位置的怎样选择

铸件生产的铸造工艺及技术直接影响到铸件的质量，河南省化工机械制造有限公司作为专业的大型铸件生产厂家在这里和大家探讨 下铸件浇注位置怎样选择！

1. 铸件的重要面应朝下或侧立 

2. 多个加工面，无法保证 些重要面时，须加大其加工余量

3. 铸钢件、球墨铸铁件，应有利于实现定向凝固

4.  铸件的大平面应朝下 

5. 铸件薄壁应朝下，以利于金属液填充 

6. 采用砂芯的铸件，要考虑便于砂芯的安放、调整和排气

铸件分型面的选择 

1. 分型面应在铸件 大截面处，以方便取模

2. 好使铸件全部至于 个砂箱内，以防止错型

3. 应使基准面与加工面位于分型面同侧 

4. 尽量减少分型面数目，尤其是对机器造型，只能有 个分型面 

5. 工字型断面铸件分型面的选择，不应削弱铸件的结构强度 铸件完全凝固后便进入了固态收缩阶段，若铸件的固态收缩受到阻碍，将在铸件内部产生应力，称为铸造应力。它是铸件产生变形和裂纹的基本原因。   

预防铸件产生热应力的基本措施是减小铸件各部分之间的温度差，使其均匀冷却。具体为： 1选择弹量模量较小的合金作为铸造合金。

2设计铸件结构时，力求使其壁厚均匀。

3 采用合理的铸造工艺，使铸件的凝固符合同时凝固原则 为防止变形，应尽可能使铸件的壁厚均匀或使其截面形状对称；在铸造工艺上应采取相应措施，力求使其同时凝固；有时，对细长易变形的铸件，在制造模型时，将模型制成与变形方向正好相反的形状以抵消其变形，这种方法为反变形法。   

热裂是在铸件凝固末期的高温下形成的。其形状特征是：裂纹短、缝隙宽、形状曲折、缝内金属呈氧化色；且裂纹沿晶界产生，外形曲折。因为在凝固末期，铸件绝大部分已凝固成固态，但其强度和塑性较低，当铸件的收缩受到铸型、型芯和浇注系统等的机械阻碍时，将在铸件内部产生铸造应力，若铸造应力的大小超过了铸件在该温度下的强度极限，即产生热裂。热裂是铸钢件、可锻铸铁件以及 些铝合金铸件的常见缺陷， 般出现在铸件的应力集中部位，如尖角、截面突变处或热节处等。裂是铸件在较低的温度下，即处于弹性状态时形成的裂纹。其形状特征是：裂纹细小、呈连续直线状、裂纹表面有金属光泽或呈微氧化色。冷裂纹是穿晶而裂，外形规则光滑，常出现在形状复杂的、大型铸件的、受拉应力的部位，尤其易出现在应力集中处。

此外， 般脆性大、塑性差的合金，如白口铁、高碳钢及 些合金钢等也易产生冷裂纹。防止冷裂的方法是设法减小铸造应力和降低铸造合金的脆性。如尽量减小铁-碳合金中的磷含量，可降低其脆性；且铸件在浇注之后，也勿过早落砂。

铸件浇注可以根据需要进行具体的选择，需要大型铸件请选择河南省化工机械制造有限公司，来图加工，来样生产。